怎样把2019cad图保存到2007cad中，cad保存后关闭如何恢复到保存前

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MES | ERP 苏州某机器制造有限公司实施案例

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客户背景介绍

苏州某机器制造有限公司，是专业制造浸渍及涂布干燥成套设备的企业，规模有300人，成套机械设备自主设计，装配，非标零件件自己生产。

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客户痛点

1、随着企业的发展，企业缺乏信息化管理。生产计划物料计划业务流程全部依赖人工操作，存在效率低，人员文书工作量大，容易出错的问题。原有的下单方式无法满足实际情况，生产部门需要实现智能化管理。

2、需要对自制件，标准件，工艺流程，图纸图档等生产资料做规范化管理，包括智能仓储和智能排单。没有系统的管理，人工处理需求量时费时费力，还会出现误差。

3、需要智能化分析数据，实时监测库存量，减少企业成本压力，满足行业不断变化的发展趋势。

4、需要监控车间的制造流程，需要让制造流程数据实时反馈，满足智能化生产排单的需求。

5、导入仓库管理系统，建立智能仓储。

03

前期调研和解决方案

客户于2018年四月份开始筹备系统。通过一个多月的深入调研，我们发现客户存在几个行业存在的通病，以及咱们提出的对应的解决方案：

1、生产资料的仓库资料散乱，没有及时地做出入库记录，也没有帐物卡一一对应。仓库管理人员时常抱怨工作多，人手不够，这源于客户的采购物料品种多而杂，无法承担仓库巨大的管理工作。最好的办法是建立无人立体仓库，让机器人代替员工做货物搬运，登记，出入库操作，节省人力。

具体解决方案是：

在原来堆放物料的位置，专门划一块区域，设立一个机器人搬运的立体仓库，共两排七层，每个存放区自动编号，380个站板用于存放采购标准件。物料的存放和出入库通过机器人选位和搬运。我们增加了一个WMS模块专门用于物料资料建档，控制立体仓储的硬件运动，同时，仓库管理人员对入库的物料做编码，贴二维码标签。当出入库的时候，只需要扫描物料二维码，WMS即可驱动搬运机器人取料和入库。

2、由于客户产品需要的物料多而杂，有些是采购的标准件，有些是自制的加工件。当客户收到订单并下发的时候，存在排单管理难题，具体体现在，生产计划部门无法及时而准确获得BOM料的库存量，生产部不能反馈在制品的统计，装配部不能反馈物料的耗用情况。

具体的解决方案是：

我们的ERP系统板块提供生产调度模块APS，对接ERP的物料资料管理模块，对接仓库的WMS系统，对接生产部和装配部的MES系统。生产调度模块，只需要生产计划部人员确认产品的排单数量，即可立即获得BOM里每种物料的缺料数量及到料日期，实现了真正的一键操作。APS大大提升企业的物料利用，避免了过度采购或者采购不足的现象。这背后依靠的是软件系统的集成，ERP系统自动采集物料库存，生产在制，BOM装配等信息的实时反馈。

3、客户还存在一个供应链管理和生产脱钩的情况，客户存在产品共用料比较多的情况，比如一个标准件被多套设备使用，因此当很多订单任务下达的时候，采购部门往往难以获得多少采购量才是合理的问题，要么造成采购不足，要么采购过量，这都会伤害企业的业务流程或者现金流安全。

具体的解决方案是：

通过ERP系统的APS以及物料损耗统计模块，来预测物料的合理采购数量，比如同时运算一批订单（内含多种成套设备）的BOM需求量，结合当前库存，在采购的数量，以及物料占用情况，推测每种物料的采购数量。ERP系统也会通过对过往采购记录的分析，即大数据分析方法，来预测一次性的合理采购量，用于指导采购部门。通过ERP系统，让计算机来代替员工下达采购任务，这个过程是科学及有效的。

4、客户在没有信息化之前，设备设计管理混乱，CAD文档，工艺流程文档同样散落在各个设计师的电脑上。

具体的解决方案是：

ERP系统建立了产品设计资料库，包含物料编码管理，BOM管理，CAD文档存储管理，生产图纸文件管理，工艺流程作业指导书管理五个部分。从产品设计到生产制造，员工需要从统一的数据库中调取资料。ERP系统提供一定的访问控制权限。设计部员工完成产品设计后，上传CAD图档，建立标准BOM表；计划部员工调用BOM表，导入APS模块排单；工艺部门员工根据BOM表指定每个自制件的工艺流程，并上传加工图纸；制造部门和装配部门员工通过调取加工图纸和工艺流程文件，完成生产任务。各个部门通过ERP系统的产品设计数据库紧密合作，一是保证设计资料保密不外泄，二是减少了人为取档错误，减少不必要损失。

#MES##ERP#

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